全球范围的金融危机并未过去，中国工业经济受到的冲击仍然深重!工业经济企稳回升的基础仍不牢固，当务之急是要调整产业结构、转变发展方式!在日前举行的全国装备工业“两化”融合典型经验座谈会上，工业和信息化部李毅中部长发出了这样的警示，并强调，“两化”融合将在应对金融危机、加快产业改造升级中发挥重要作用。

　　那么，对于装备工业这个庞然大物来说，推进“两化”融合意味着什么?其内在的根本动力在哪里?从与会代表的热烈探讨中记者发现，装备制造业向制造服务业转型已经成为大势所趋，虽然这头“大象”摇摆庞大的身躯跳起舞来是那么不容易，但是企业显然已经找到了一个支点———信息化。

　　制造服务化：信息化力推战略转型

　　“有规模、缺能力;有数量、缺巨人;有速度、缺效益;有体系、缺原创;有单机、缺成套;有出口、缺档次”，徐工集团CIO刘建森发出这样的感慨，虽然仅仅是针对自己企业和工程机械这个行业，但是从某种程度上，代表了整个装备制造业所面临的发展现状。面对战略转型新的要求和激烈竞争的外部环境，无怪乎陕鼓的牛东儒副总经理感慨地说，基于市场竞争引发的产业转型是制造企业信息化的根本动力。

　　此次大会对装备工业“两化”融合趋势的探讨，紧密结合了当前的工业经济形势和企业自身的发展需求，纷纷提出从传统的装备制造业向具有强烈信息化特征的服务制造业转型。比如，陕鼓提出“从传统制造业向服务制造业转型”;徐工提出“从工程机械产品提供商向工程机械方案提供商转型”，还通过呼叫中心、售后服务和备品备件管理、远程服务、电子商务平台建设等，延长了产品价值链，逐步实现企业从产品制造向产品增值服务转型;重庆长安汽车在服务领域的信息化投入显著增多……装备工业各个领域都已经出现了制造服务化的理念，并很快占了主导地位。那么，制造服务化主要依赖的是什么?装备制造业往往都是跨省、跨国的庞然大物，组织机构复杂，产品种类繁多，要转变发展方式面临很多困难，他们是如何克服的?从此次会议看，信息化，这个产业升级的加速器、助推器，已经成为装备制造业“大象跳舞”的有效支点。

　　例如，为了适应当前机床行业快速响应客户需求、个性化需求增多、技术创新发展速度快等特点，大连机床迫切需要改变传统刚性的制造模式，将重点加强工艺创新，建立工艺基础数据库，完善产品目录、零件工时定额和材料定额，采用条码技术完善物料编码，实现物料的准时化精确配送，实施制造执行系统，分别建立装配总装、分装、油漆包装等柔性生产线，通过电子看板，对整个生产线进行实时监控，并完成与企业管理系统的集成，建成柔性生产模式，提高生产制造效率，降低成本，提高产品质量和可追溯性。又比如，上海将利用信息化手段推进装备制造企业拓展海外工程承包业务，形成工程设计、安装维修、再制造等增值服务，提升总集成、总承包服务能级，促进企业从产品制造向系统解决方案供应商转变。种种典型经验表明，“两化”融合已经成为装备制造业转型升级的基本力量。在这个过程中，产品智能化、服务网络化、业务协同化是最具装备工业特征的三个方向。

　　产品智能化：提升产品附加值

　　专家指出，产品信息化对引领装备工业未来具有战略意义。现代机械工业之所以区别于传统机械工业，就在于拥有发达的信息与控制系统，即在工业技术的基础上，嫁接IT技术和自动化，使系统自动采集实时数据，发送到处理单元运算处理，形成数字化指令，然后指挥机械单元作出及时、恰当的动作。陕鼓、大连机床、重庆长安汽车等企业的实践证明：设备提供商根据市场需求，通过信息技术与工业技术水乳交融的整合创新，增加产品中的信息技术含量，就能使普通接卸的知识含量明显提升，为客户创造价值的能力提升，提升产品竞争力和附加值，成为占领市场高端的优秀产品。以产品信息化为基础，就可以借助信息化手段，远程检测产品运行状况，提供大量增值服务，拉开与竞争对手的差距，摆脱同质化恶性竞争，使企业在市场竞争中得到更大的优势。

　　产品智能化效果最显著的，不得不提到汽车电子。据中国汽车工业协会调查显示，目前，在发动机、底盘和悬架、车身控制、安防系统等方面，电子控制技术都得到广泛应用，有的车型电子产品占整车的价值超过了30%。随着消费者和社会对汽车节能、安全、环保、舒适等的要求越来越高，汽车电子产品和技术在新车型中应用还将越来越多。

　　在其他装备制造领域，产品智能化比比皆是。例如，大连机床对传统的加工设备进行数字化改造，通过采用自主研发生产的数控功能部件和数控机床，增加设备的新一代通信接口，实现设备联网，优化生产工艺，提高加工过程的智能化、柔性化、自动化和网络化水平，改造后设备数控化率将达到70%以上，将大大提高加工能力和水平。上海三菱电梯公司通过在电梯中嵌入故障诊断、远程监控等信息系统，实现了实时监控、故障报警、GIS地理显示等功能，产品的智能化水平和通信能力大大提高。

　　服务网络化：将服务做到客户身边

　　装备工业的产品往往都是大型机器，单机价值高，分布范围广，对售后服务的要求特别高。一旦出现故障维修、产品升级等需求，厂家的工程技术人员往往无法及时赶到客户现场，容易造成客户满意度下降。这在以往是一个难以化解的矛盾，但是现在通过网络手段，企业将服务做到了客户身边。例如，徐工集团通过呼叫中心、售后服务和备品备件管理、远程服务、电子商务平台建设等，延长了产品价值链，逐步实现企业从产品制造向产品增值服务转型。特别是统一集团400/800客服电话，构建了涵盖总部、分公司、经销商、服务网点等多层次的营销服务管理体系，实现了接受客户咨询和投诉、调度派工、质检监控、技术支持等功能，并集成企业内部业务系统，提高了服务质量，提升了品牌形象，增加了产品附加值。

　　装备制造企业在全球激烈竞争的环境下，不仅“被动防御”，还主动出击，采用信息网络技术实时监控所有产品，主动发现问题，主动解决。例如，陕鼓把现代信息技术与传统工业深度融合嫁接，开发应用了旋转接卸远程监测及故障诊断系统，从而使全球各个角落的专家都能在授权范围内全面、精细、充分地了解产品运行状态，充分预测机组运行趋势和客户服务需求，制订个性化的解决方案，有效提高了陕鼓的系统服务能力，并为备品备件、维修维护、性能诊断、升级改造等服务板块提供了前瞻性信息，取得了重要突破，推进了服务战略转型。在此基础上，目前，陕鼓正在构建工业服务技术支持中心，并整合现有孤岛实现互联互通、信息共享。工业服务技术支持中心以远程监测诊断系统为主要构成之一，并整合视频系统、呼叫中心、移动通信、卫星定位等体系，建立强大的后台，实现对异地服务、销售、技术人员，以及客户、供应商的远程支持，并对实施包括工业气体销售在内的各服务业务板块提供支持，进一步推动服务转型战略。

　　业务协同化：快速响应市场需求

　　波音客机在全球数万家零部件制造企业的网络协同设计的案例脍炙人口，成为业界津津乐道的业务协同经典案例，而这一案例在如今的中国装备制造企业正走向现实。在协同设计方面，重庆长安汽车形成了跨国家、跨区域、整机厂和零部件厂协同开发的长安汽车自主开发体系，实现了三国四地产品全球化同步设计和产业链全过程集成协同开发。新产品的贡献率达到了80%，自主产品的开发量占到了整个企业产品总量的60%左右。针对航空航天、汽车、铁路等行业对龙门五面体加工中心的需求，大连机床通过异地协同研发平台，与德国兹默曼开展了BK系列产品联合研发，实现设计方案审定、设计问题反馈与讨论、产品三位模型共享等，仅用两个月就完成了产品研发，缩短设计周期50%以上，使产品快速投放市场。

　　有调查显示，在汽车行业，15.4%的企业借助信息系统实现了异地协同，34.6%的企业主要依靠信息系统实现协同，46.2%的企业部分借助信息系统实现协同。信息化极大地提高了产品协同和共享能力，随着我国装备制造企业越来越多地走出国门，在全球各地部署制造基地和零部件合作企业，这样的网络化协同需求将越来越强烈，也将促使企业加快提升信息化水平，有效缩短与国际一流企业的差距。